在新品研發階段，傳統開模注塑不僅耗時漫長，高昂的軟模成本更是讓許多研發團隊卻步。利烽科技為您解析，如何利用A500 PRO 工業級 3D 列印設備，搭配高性能 PET-CF 短纖複合材料，完美取代傳統注塑工藝，大幅縮短工業相機的開發週期並降低製造成本。
 

專案背景與核心資訊

• 應用產業： 工業相機設計、生產
• 導入設備： A500 PRO 工業級 3D 列印機
• 使用材料： PET-CF (短纖維複合材料)
• 生產耗時： 23 小時

 

客戶痛點：傳統注塑工藝無法滿足敏捷開發需求

該客戶專精於高端工業相機的開發，目前產品正處於新品設計與驗證階段，未來計畫進行小規模量產。在相機外殼的製造上，客戶面臨了極高的技術門檻與時效挑戰：

• 高強度與整體成型要求： 工業相機外殼必須一體成型列印，且需具備一定的硬度與物理強度，以保護內部精密元件。
• 嚴苛的裝配精度： 外殼不僅需要極高的裝配精度，內部結構還必須能完美配合銅螺母的熱嵌工藝。
• 打樣時間與成本過高： 傳統採用開軟模注塑的方式成本極高且耗時長久，完全無法滿足客戶對於方案快速成型與頻繁裝配測試的急迫需求。

 

解決方案：PET-CF 複合材料 3D 列印技術

為了解決客戶在快速原型驗證與小量生產上的困境，我們選擇A500 PRO 搭配 PET-CF 短纖維複合材料的 3D 列印方案。

PET-CF 短纖複合材料賦予了列印件極佳的硬度與結構強度。同時，憑藉 A500 PRO 設備卓越的尺寸穩定性與列印精度，產出的外殼不僅能達成無縫裝配，更能直接進行銅螺母的熱嵌加工。這項短纖維複合材料 3D 列印技術，成功克服了傳統注塑開模的痛點。


 

專案成果：研發時效極大化，加速量產進程

A500 PRO 的導入為客戶的新品開發帶來了顯著的商業效益：

• 開發週期極度壓縮： 透過 A500 PRO 高效運作，單件工業相機外殼的生產時間僅需 23 小時，真正實現了敏捷開發。
• 無痛銜接小批量生產： 客戶目前已順利完成外殼的裝配測試與方案驗證，確認各項指標皆符合標準，正準備穩步進入小規模量產階段。

 
 

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